Defectos de moldeo de inyección comunes y sus soluciones: una guía completa

El moldeo por inyección es uno de los procesos de fabricación más utilizados para producir piezas de plástico de alta precisión. Sin embargo, a pesar de su eficiencia y versatilidad, a veces puede conducir a defectos en el producto final. Estos defectos pueden variar desde fallas cosméticas hasta fallas funcionales, y pueden ser causados ​​por varios factores, incluida la selección de materiales, la configuración de la máquina, el diseño del molde y los parámetros de procesamiento. En este artículo, profundizaremos en los defectos de moldeo por inyección más comunes, sus causas y posibles soluciones para mejorar la calidad general y la eficiencia del proceso.

1. Disparos cortos (bajo)

Definición:
Los disparos cortos ocurren cuando el plástico fundido no llena completamente la cavidad del molde, dejando partes del molde sin llenar. Esto da como resultado partes incompletas o defectuosas.

Causas:

Presión de inyección insuficiente: la presión puede no ser lo suficientemente alta como para empujar el material a todas las partes del molde.

Baja temperatura del material: el material puede estar demasiado frío cuando se inyecta, lo que hace que se solidifique prematuramente.

Ventilación de moho inadecuado: si las ventilaciones están bloqueadas o están diseñadas incorrectamente, el aire atrapado puede evitar que el moho se llene correctamente.

Diseño de ruta de flujo inadecuado: un molde mal diseñado puede tener rutas de flujo estrechas o complejas que obstaculizan el flujo de material.

Soluciones:

Aumente la presión de inyección: asegúrese de que la máquina esté inyectando a una presión lo suficientemente alta como para llenar el molde por completo.

Aumente la temperatura del material: eleve la temperatura del material para garantizar un flujo adecuado.

Optimizar la ventilación: verifique y corrija el sistema de ventilación de moho para permitir que el aire escape libremente durante la inyección.

Ruta de flujo de rediseño: ajuste el diseño del molde para garantizar que el plástico tenga una ruta clara y eficiente para fluir hacia la cavidad.

2. Parpadeando

Definición:
El parpadeo es la formación de exceso de material que se filtra de la cavidad del molde a lo largo de la línea de separación, generalmente formando proyecciones delgadas y no deseadas de plástico en los bordes de la pieza.

Causas:

Presión de inyección excesiva: la alta presión puede forzar el material para escapar de la cavidad del moho.

Moldes desgastados o dañados: un molde desgastado o desalineado puede causar un sellado inadecuado, lo que conduce a flash.

Fuerza de sujeción incorrecta: la fuerza de sujeción insuficiente puede hacer que las mitades del molde se abran ligeramente durante la inyección, permitiendo que el material escape.

Soluciones:

Ajuste la presión de inyección: baje la presión de inyección para evitar el exceso de material forzado a la brecha del moho.

Verifique la alineación del moho: asegúrese de que las mitades del molde estén correctamente alineadas y en buenas condiciones.

Aumente la fuerza de sujeción: use una fuerza de sujeción adecuada para mantener el molde cerrado firmemente durante la inyección.

3. Marcas de hundimiento

Definición:
Las marcas del fregadero son depresiones que aparecen en la superficie de una parte moldeada, generalmente sobre áreas de secciones gruesas.

Causas:

Tiempo de enfriamiento inadecuado: si la pieza se enfría demasiado rápido, el material puede contraerse y formar una marca de sumidero.

Secciones gruesas en el molde: áreas con paredes gruesas o espesores inconsistentes se enfrían a diferentes velocidades, lo que lleva a marcas del fregadero.

Presión de embalaje insuficiente: la presión utilizada para empacar el material en el molde puede no ser suficiente para garantizar un relleno completo, lo que lleva a vacíos o marcas de fregadero.

Soluciones:

Aumente el tiempo de enfriamiento: permita que la pieza se enfríe durante un período más largo para evitar la contracción desigual.

Modifique el diseño de piezas: reduzca el grosor de la pared o incorpore costillas para permitir una distribución uniforme de material.

Mejorar la presión de embalaje: aumente la presión de embalaje para garantizar que el moho esté completamente lleno y que se eliminen cualquier vacío potencial.

4. Deformación

Definición:
La deformación ocurre cuando una parte moldeada se deforma o dobla debido a un enfriamiento desigual o tensiones internas durante el proceso de moldeo.

Causas:

Enfriamiento desigual: el enfriamiento que es más rápido en un lado de la pieza en comparación con el otro puede conducir a la distorsión.

Tensiones internas: las variaciones en el grosor del material o la presión de inyección inconsistente pueden causar tensiones internas que resultan en deformación.

Diseño de moho inapropiado: el diseño deficiente puede conducir a un flujo desigual o un soporte inadecuado para la pieza durante el enfriamiento.

Soluciones:

Mejorar el sistema de enfriamiento: use un sistema de enfriamiento equilibrado con un control de temperatura adecuado para garantizar un enfriamiento uniforme.

Optimice el diseño del molde: asegúrese de que el diseño del molde admite la pieza uniformemente durante el enfriamiento y proporcione un soporte adecuado en todo momento.

Parámetros de inyección de control: ajuste la velocidad de inyección y la presión para minimizar el estrés interno.

5. Imperfecciones de superficie (rasguños, rasguños o rayas)

Definición:
Las imperfecciones de la superficie, como el rasguño, los rasguños o las rayas, pueden aparecer en la superficie de la parte moldeada, afectando su apariencia y funcionalidad.

Causas:

Material contaminado: las partículas o contaminantes extraños en el material pueden causar rasguños o marcas en la superficie de la pieza.

Superficie de molde desgastada: un molde dañado o desgastado puede conducir a defectos de la superficie en la parte moldeada.

Agentes excesivos de liberación de moho: el uso excesivo de los agentes de liberación de moho puede dejar rayas o marcas en la superficie de la pieza.

Soluciones:

Use materiales limpios: asegúrese de que los materiales estén libres de contaminantes antes de su uso.

Mantenimiento regular del moho: realice un mantenimiento regular en el molde, incluido el pulido o el reemplazo de componentes desgastados.

Control de agentes de liberación de moho: use la cantidad apropiada de agentes de liberación de moho y evite la aplicación excesiva.

6. Babosas frías

Definición:
Las babosas frías son trozos de plástico solidificados que se forman en la boquilla o en el sistema de corredores durante el proceso de moldeo por inyección, causando bloqueos.

Causas:

Temperatura de inyección baja: el material de plástico se enfría demasiado rápido antes de ingresar al molde, solidificando en la boquilla o el corredor.

Tiempo de enfriamiento excesivo: si el enfriamiento es demasiado lento, el material se solidifica antes de ingresar al molde.

Soluciones:

Aumente la temperatura de inyección: eleve la temperatura del material para asegurarse de que permanezca fundido durante todo el proceso de inyección.

Acortar el tiempo de enfriamiento: reduzca el tiempo de enfriamiento para evitar la solidificación prematura del material.

7. Jetting

Definición:
La jetting ocurre cuando el plástico fundido fluye demasiado rápido en el molde, lo que hace que se "chorro" a través de la cavidad del molde. Esto da como resultado superficies aproximadas y patrones de llenado irregulares.

Causas:

Velocidad de inyección excesiva: una velocidad de inyección demasiado alta puede hacer que el material se haya reverso en la cavidad.

Diseño inadecuado de la puerta: el diseño deficiente de la puerta puede conducir a un flujo desigual y a Jetting.

Soluciones:

Reduzca la velocidad de inyección: ajuste la velocidad de inyección para asegurarse de que el material fluya más lenta y uniformemente hacia el molde.

Optimizar el diseño de la puerta: modifique el diseño de la puerta para promover el flujo de material más suave y evitar jetting.